脱墨剂现在已经是玻璃盖板行业使用非常普遍的产品。脱墨工序也非常简单，加热——浸泡脱墨——漂洗返修。各个厂家使用的油墨种类不一样，导致脱墨时间长短不一样。脱墨槽大小不同，生产负荷不一样，导致脱墨剂的添加量以及更换周期不一定。因此虽然脱墨剂的使用方法很简单，但是经常有厂家向我们飞耐尔咨询脱墨剂使用的标准化工艺流程。基于前述同样的原因，脱墨剂的使用很难有普适的作业规范。
脱墨剂液面离脱墨槽顶端5-10cm。不同的脱墨剂槽有不同的容积。添加脱墨剂后，脱墨剂的液面离脱墨槽顶端5-10cm为佳，要留出足够的余量，防止脱墨剂加热后体积膨胀溢出脱墨槽。
脱墨剂要保持良好的脱墨效果需要2个条件：稳定的温度以及顺畅的内循环。脱墨槽中，液面处的脱墨剂温度一般比下层低，而且溶剂在脱墨剂下层的循环比表层好，可以即使带走玻璃表层脱下的油墨，提高脱墨效率。飞耐尔工程师多次在现场实测，当脱墨剂刚覆盖住玻璃架时，脱墨效果不好，边缘容易有油墨残留。
此外，主流的脱墨剂加热使用一段时间后是会分层的，上面浅浅的一层大约有5-10cm，上层的脱墨效果较差，这也要求脱墨剂液面高出玻璃架5-10cm。
在脱墨剂使用过程中，因为脱墨剂加热挥发，以及附着在玻璃上被带走的损耗，因此脱墨剂液面是逐渐下降的。一般，脱墨剂液面挥发较开槽时下降5-10cm时，即要补充新鲜的脱墨剂。如此反复。
具体生产过程中，以200L的脱墨槽为例，脱墨剂开槽180L，每天补充添加约15-25L，一周左右换掉。（脱墨剂密度比较大，一般在1.2-1.3，由体积换算成质量要按相应密度换算。以上数据仅供参考）
脱墨剂使用一段时间后，经过持续的挥发，碱度会不断升高。此外，脱墨过程中油墨的残余成分不断沉积在脱墨槽底部，如淤泥一般。时间长了之后，会导致两个后果：①玻璃脱墨后出现深划伤，无法返修导致报废；②玻璃油墨脱除不干净。因此考虑现场的负荷强度，很多大型客户都是5~10天清洗脱墨槽，更换脱墨剂。
